常見的拋光瑕疵及解決方法

劃痕:

產 生 原 因

1)拋光粉粒度不均勻或混有大顆粒機械雜質

2)工房環境不潔凈

3)拋光磨料(拋光膠或聚胺脂及粘貼膠等)不潔

4)擦布不潔及操作者帶入灰塵

5)精細磨遺留劃痕未拋掉或清洗不徹底

6)檢查光圈工件或樣板不干凈、方法不當

7)拋光材料(拋光膠或聚胺脂)偏硬、使用時間長

表面起硬殼或邊緣有干硬堆積物

8)拋光模與鏡盤不吻合

9)輔助工序（下盤、清洗、周轉、保護漆未干

等）造成

克 服 方 法

1)選用粒度均勻和與玻璃材料對應拋光粉

2)做好“5S”工作

3)保管好所需用品

4)擦布清洗保管及操作者穿戴好工作服和帽子

5)應自檢

6)正確使用樣板

7)選用合適拋光材料(拋光膠或聚胺脂)，周期更

換，對改或修刮拋光模

8)對改或修刮、重新制作拋光模

9)按各輔助工序操作規程加工

麻點：

產 生 原 因

1) 精細磨、拋光時間不夠

2) 精細磨面立不均勻或中間與邊緣相差大

3)有粗劃痕拋斷后的殘跡

4)方形或長方形細磨后塌角

5)零件在鏡盤上由于加工造成走動

6) 精細磨面形誤差太大,尤其是偏高,易造成邊緣拋光不充分

7) 拋光模加工時間過長或拋光液使用時間長而影響拋光效率

克 服 方 法

1) 精細磨應除去上道粗砂眼, 拋光時間應足夠

2) 精細磨光圈匹配得當,應從邊緣向中間加工

3)發現后應作出標識單獨擺放或重拋

4)用開槽平模細模、添加砂要均勻

5)選用適當的粘結膠，控制工序溫度和鏡盤忽冷忽熱, 粘結膠厚度應符合標準

6)精細磨各道光圈匹配應嚴格按工藝操作指導卡操作

7)更換拋光皮及拋光液的各項指標(比重、PH值等)周期性管理

印跡

1)拋光模與鏡盤吻合不好出現油斑痕跡

2)玻璃化學穩定性不好

3)水珠、拋光液、口水沫等未及時擦拭干凈

印子多產生于化學穩定性較差的玻璃,添加劑的作用主要是在穩定拋光液PH值的同時也增加了鏡片表面殘留的一些憎水性物質,增強鏡片的耐水性.除添加劑外還應盡量減少加工過程中熱量的產出.

克 服 方 法

1)選用合適的拋光膠,修刮或對改(聚胺脂)拋光機模使之吻合

2)拋光中產生的印跡可以選用適當的添加劑;而完工后產生的印跡可以保護漆

3）避免對著工件講話,如下盤擦不干,應擦凈,對化學穩定性不好玻璃還應烘干

光圈變形

1)粘結膠粘結力不適

2)光圈未穩定既下盤

3)剛性盤加工時,剛盤使用時間較長未檢測(沉孔臟或變形)

4)剛性盤加工時被加工工件外圓偏大,上盤方法不當等

克 服 方 法

1)光圈變形主要發生在較薄的零件或不規則的零件,應采用適當的上盤方法

2)應按工件大小給予一定的光圈穩定時間

3)剛盤定期進行檢測和修正

4）嚴格按工藝和上盤操作規程加工

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